随着“限塑”“禁塑”政策不断推进，越来越多企业开始接触，甚至被迫接触 降解塑料 。但在实际项目中，很容易出现“钱花了、问题还更多”的情况。所以睿安集团认为问题往往不是企业不重视环保，而是对材料理解不够全面。

降解塑料不是换个原料那么简单，对症下药才是关键，不然就会出现补旧坑出新坑的现象。下面这几个坑，是我们在实际合作中见得最多的。

只看“可降解”三个字，不看使用场景

这是最常见，也最致命的一个坑。很多企业在选材料时，第一反应是，只要是可降解的就行。但实际情况是，不同降解材料适合的场景完全不同。有的材料降解快，但机械强度有限；有的材料性能好，但对环境条件要求高；有的适合做薄膜；有的更适合注塑制品。在睿安集团看来，降解材料本身没有好坏，只有合不合适，如果脱离使用场景谈“可降解”，往往会事倍功半。

盲目追求“降得越快越好”

不少企业一开始就提出一个目标：我们希望这个产品用完就尽快降解。这个思路虽然注重环保性，但在实际应用中，不注意产品的稳定性，往往会带来问题。比如：产品在仓储或运输阶段性能不稳定；包装还没完成使用，就开始变脆、变软；地膜在作物生长关键期提前失效等等，都会导致项目无法顺利完成。

睿安集团一直强调一个原则：降解不是越快越好，兼顾降解和产品使用稳定性才能体现完全体现产品的价值。如果材料“提前退出”，那对企业和用户来说，反而是灾难。

只对比价格，忽略整体成本

 降解塑料 的价格，目前确实比传统塑料高，这是现实问题。但是推广可降解材料带来的社会效益，需要很长的一段时间才能体现。即使在降解行业领域内，也会有很多企业只看单吨原料价格，忽略了后面的隐性成本。例如在实际项目中，因材料不稳定导致的返工，因加工适配性差造成的设备调整，因投诉和退货的增加带来的品牌风险等等。

睿安集团建议客户算一笔“完整成本账”：材料价格 + 加工适配成本 + 使用稳定性 + 风险成本，考虑越周全，客诉越少，产生的经济效益才会越高。

忽视加工适配性，直接“硬上产线”

有些企业在改用降解材料时，往往希望能直接替换，设备不动，工艺不改，这是非常容易踩坑的一步。不同降解材料在熔融窗口、剪切敏感性、成型稳定性等方面的差异都很大。如果不做适配测试，很容易出现成型不稳定、表面质量下降、生产效率降低等问题。

睿安集团在实行前期规模小试到放大中试再到最后的稳定终试的研发路线过程中，始终坚持与客户工艺匹配，尽最大的努力适配客户现有的产线，帮助企业节省大量成本。

把“证书”当成全部答案

产品证书固然重要，但证书不等于真实应用效果。一些企业在选材时，只在乎是否有可降解认证、是否符合某个标准。却忽略了一个关键问题：这个材料，在你的使用环境中，表现如何？

睿安集团更看重的是产品的实际应用效果、不同环境下的稳定性反馈。只有实用和稳定才是产品真正的铭牌。

把降解塑料当成“一次性任务”

还有一个隐蔽但常见的误区是：“政策要求了，先用上再说。”结果就是临时应付，没有长期规划，在产品出现生产或者质量问题的时候手足无措。

在睿安集团看来，降解塑料不是一次性选择，而是一个持续优化的过程。越早系统规划，后续调整成本反而越低。

睿安集团对于降解塑料的一个核心判断

在睿安集团的实践中，我们越来越清晰地意识到： 降解塑料 真正的难点，不在“是不是降解”，而在“能不能好用”。真正成熟的方案，应该同时满足三点：用得住、用得稳、用完之后，能按预期退出。只有这样，降解塑料才能成为企业长期可行的选择，而不是被动应付的负担。